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Description
Flashcards by Leonel Amores Molineros, updated 8 months ago
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Created by Leonel Amores Molineros
8 months ago
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| Question | Answer |
| Balanceo de la Línea de Ensamble | El balanceo de la línea de ensamble es un proceso crítico en la gestión de operaciones que busca asignar tareas a estaciones de trabajo de manera equilibrada, asegurando que cada estación no reciba más trabajo del que puede manejar en su tiempo de ciclo. Este proceso implica la creación de un diagrama de precedencia para visualizar las relaciones entre tareas y la aplicación de reglas de asignación para distribuir las tareas de manera eficiente. El objetivo es minimizar el tiempo de inactividad y maximizar la eficiencia de la línea de producción, lo que resulta en una mayor productividad y menores costos operativos. |
| Relación de Precedencia | La relación de precedencia es un principio esencial en la planificación de procesos de producción y proyectos, que define el orden lógico y temporal en el que deben realizarse las tareas. Este concepto se visualiza a través de diagramas de precedencia, que muestran las dependencias entre tareas y permiten identificar y resolver posibles cuellos de botella. La correcta gestión de las relaciones de precedencia es crucial para asegurar un flujo de trabajo eficiente y minimizar retrasos en la producción. |
| Eficiencia del Balanceo | La eficiencia del balanceo de una línea de ensamble es una medida de qué tan bien se distribuyen las tareas entre las estaciones de trabajo en relación con el tiempo de ciclo ideal. Una alta eficiencia indica una distribución óptima de tareas y un tiempo de inactividad mínimo. La eficiencia se puede mejorar mediante la reconfiguración de la línea, la redistribución de tareas y la implementación de técnicas de mejora continua. |
| Modelo Mixto | El modelo mixto de producción es una estrategia que permite la fabricación de múltiples productos diferentes en la misma línea de ensamble. Esta estrategia busca balancear la línea para reducir la acumulación de inventario de trabajo en proceso y cumplir con las restricciones de producción de diferentes modelos. La implementación de un modelo mixto requiere una planificación cuidadosa y una gestión eficiente de la programación y el flujo de materiales, lo que resulta en una mayor flexibilidad y capacidad de respuesta a la demanda del mercado. |
| Tiempo del Ciclo de la Estación de Trabajo | El tiempo del ciclo de la estación de trabajo es el intervalo de tiempo entre la finalización de una unidad y el inicio de la siguiente en una línea de ensamble. Esta medida es crucial para determinar la capacidad de producción de la línea y para identificar posibles cuellos de botella. La optimización del tiempo del ciclo puede mejorar significativamente la eficiencia y la productividad de la línea de ensamble. |
| Tiempos de Inactividad | El tiempo de inactividad en una línea de ensamble es el período durante el cual una estación de trabajo no está realizando ninguna tarea productiva. Minimizar este tiempo es esencial para mejorar la eficiencia y la productividad de la línea. Esto se puede lograr mediante una mejor planificación, mantenimiento preventivo y una gestión eficiente de los recursos. |
| Distribución por Proyecto | La distribución por proyecto es una organización de la producción en la que el producto permanece en un lugar fijo y los recursos necesarios para su fabricación se llevan al sitio. Este tipo de distribución es común en proyectos de gran escala, como la construcción de edificios, barcos o aviones. La principal ventaja de esta distribución es la reducción de los costos de transporte de materiales y equipos, así como la flexibilidad para adaptarse a cambios en el diseño o en los requisitos del proyecto. |
| Celdas de Manufactura | Las celdas de manufactura son una técnica de diseño de instalaciones que agrupa diferentes máquinas para trabajar en productos con requerimientos de procesamiento y formas similares. Este enfoque mejora la eficiencia y la flexibilidad en la producción al reducir los tiempos de preparación, mejorar la calidad del producto y minimizar el inventario de trabajo en proceso. Las celdas de manufactura permiten que un equipo de trabajadores se especialice en una familia específica de productos, facilitando un aprendizaje rápido y una mayor experiencia operativa. |
| Planeación Sistemática de la Distribución (SLP) | La planeación sistemática de la distribución (SLP) es una técnica utilizada para diseñar la distribución de instalaciones cuando no se dispone de datos numéricos de los flujos entre departamentos. La SLP utiliza diagramas de relaciones de actividades para ilustrar la importancia de la adyacencia de los talleres de trabajo y se ajusta mediante prueba y error hasta encontrar un patrón satisfactorio de adyacencia. Esta técnica optimiza el uso del espacio y mejora la eficiencia operativa al asegurar que los talleres de trabajo estén ubicados de manera lógica y eficiente. |
| Distribución de Servicios Minoristas | La distribución de servicios minoristas es una estrategia clave para maximizar la utilidad neta por metro cuadrado de espacio en un establecimiento. Esto incluye organizar y disponer elementos como la ubicación de productos, pasillos, puntos de venta y áreas de servicio, optimizando el uso del espacio y mejorando la experiencia del cliente. Además, se consideran aspectos como iluminación, señalización y accesibilidad para crear un entorno atractivo y funcional. Esta correcta distribución mejora la eficiencia operativa, atrae y retiene clientes, aumentando ventas y rentabilidad. Lo que permite mejorar la eficiencia operativa, además de atraer y retener a los clientes. |
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